Инспекционные машины для контроля качества готовой продукции. Классификация, Фото, Видео

При производстве напитков производители стремятся к повышению качества выпускаемой продукции. Для обеспечения этой цели проводится тщательная инспекция бутылок и готовой продукции. В производственном цикле выделяют несколько видов и этапов контроля (инспекции) бутылок:

1. Инспекция пустых бутылок на степень их загрязнения, наличие сколов, механических повреждений, трещин, целостности горлышек, корпусов и донышек бутылок перед их мойкой, ополаскиванием и обдувкой. Бутылки с найденными дефектами отбраковываются до мойки. Эта операция производится визуально с помощью световых экранов.
2. Инспекция бутылок, особенно возвратных, после мойки. Визуальная инспекция на линиях малой производительности обычно достаточна, если проведен надежный осмотр бутылок перед мойкой. На линиях высокой производительности перед фасованием жидкости в бутылки целесообразно производить контроль чистоты дна и стенок вымытых бутылок, уплотнительной и резьбовой частей их венчика, опознавание остатков щелочи в бутылке, контроль параметров бутылки, ее цвета и целостности.
3. Инспекция бутылок, наполненных продуктом. Удалению подлежат негерметично укупоренные бутылки, бутылки с мутным изделием и посторонними включениями – частицами стекла, обрывками бумаги, пленками и т.д. Производительность инспекционных машин с визуальным контролем не превышает 6000 бут/час и ограничена возможностями оператора-контролера. Это обстоятельство вынуждает в линиях упаковывания более высокой производительности устанавливать несколько инспекционных или спаренных машин, а в отдельных случаях даже отказываться от этой операции вообще.
4. Контроль уровня наполнения напитка и точности дозы, контроль качества укупоривания. Инспекция проводится устройствами, устанавливаемыми на транспортере линии после фасовочно-укупорочной машины, и является гарантией качества продукции в высокопроизводительных линиях. Устройства осуществляют контроль наличия пробки, устанавливают наличие недолитых или пустых бутылок, выталкивают на накопитель некачественные бутылки, определяют их количество и недостатки, находят источник дефекта (фасовочное или укупорочное устройство). Контроль этикеток, производимый в некоторых устройствах, предотвращает выход с линии бутылок с дефектной этикеткой.
5. Контроль бутылок в ящиках с готовой продукцией. В линиях малой производительности эту операцию выполняет оператор машины для укладки бутылок в ящики или же она вообще не производится. Применительно к линиям высокой производительности предусматривается использование манипулятора, который не только устраняет нестандартные ящики, но и устанавливает наличие недоукомплектованных ящиков с бутылками, наличие в ящиках бутылок без пробок, выталкивает отбракованные ящики на стол комплектации и определяет их количество.

Про особенности упаковки продукции в стеклянную тару можно прочитать в нашей статье по ссылке

Простейшими устройствами для контроля бутылок (пустых или что реже, наполненных) являются обычные световые экраны (фонари), в которых бутылки просматриваются без переворачивания при прохождении мимо источника света, укрепленного сбоку конвейера для бутылок. Источником света могут служить лампы накаливания или люминесцентные лампы.

Световые экраны для инспекции бутылок должны создавать равномерный световой поток на всем участке просматривания. В световых экранах предпочтительнее использовать отраженный световой поток, создаваемый лампами накаливания. Люминесцентные лампы больше утомляют зрение.

Классифицировать бракеражные машины можно по ряду признаков:

по методу контроля (визуальные, фотооптические и фотоэлектронные; последние относят к объективным методам);

по кинематическим признакам (направлению движения бутылок): (линейные и карусельные (ротационные); при этом визуальные машины и устройства не могут быть как линейными, так и карусельными, а фотооптические и фотоэлектронные – только карусельными);

по характеру движения бутылок (с непрерывным и периодическим движением);

по положению бутылки при инспекции (горлом вверх и горлом вниз, т.е. без переворачивания или с переворачиванием);

по направлению движения бутылки по отношению к оператору (с движением «на оператора» и «мимо оператора»; это имеет значение при визуальном просмотре, поскольку этот фактор влияет на зрение оператора и, соответственно, на надежность просмотра бутылок; в первом случае нагрузка на глаза меньше);

по конструкции (световые экраны, барабанные, дисковые, конвейерные машины; световые экраны, обычно относят к инспекционным устройствам);

по способу удаления забракованных бутылок (вручную, автоматически, при помощи специального механизма по команде оператора, непосредственно во время просмотра или после возвращения бутылок на основной конвейер, во время нахождения бутылок в машине или после выхода из нее и т.д.; это в первую очередь определяется конструкцией машины или ее производительностью).

Действие фотоэлектрических инспекционных машин основано на использовании фотоэлементов, реагирующих на изменение лучепропускания жидкости, находящейся в инспектируемой стеклянной таре.

Бутылки 4, находящиеся на столиках 10, раскручиваются до 1500 мин-1, затем резко тормозятся. Жидкость вместе с инородными частицами (если они в ней содержатся) продолжает по инерции вращаться. При дальнейшем вращении с каруселью 11 (независимо от вращения вокруг своей оси) направленный через оптическую систему 2 и 3 световой пучок из источника света 1 пересекает вращающуюся в бутылке жидкость, а вместе с ней и поднятые со дна инородные частицы. Последние изменяют световой поток, падающий через фильтр 5 на фотоэлементы 6, которые обеспечивают при этом посылку импульса усилителя 7 через измеряющее (запоминающее) устройство 8 в бракующий механизм 9, выводящий такую бутылку из общего потока.

После раскручивания и торможения воздушные пузыри, как более легкие, собираются в центральной воронке, а инородные частицы – ближе к внутренней поверхности бутылки.

Известно, что электронные устройства являются безынерционными, что имеет важное значение для машин высокой производительности.

Однако, несмотря на объективность такого контроля, имеются серьезные трудности для широкого внедрения такого рода машин в производство. Это связано с разнообразным и часто сменяющемся ассортиментом продукции на линиях упаковывания. Продукция выпускается с разными оптическими свойствами, а это вызывает необходимость частой переналадки машины.

Гораздо целесообразнее использовать устройства такого типа для контроля пустых бутылок.