Нюансы настройки автоматического аппликатора этикеток

Этикетка служит для идентификации товара в глазах покупателей – на ней размещена полная информация о составе и назначении изделия, о предприятии-производителе, о способах применения, дате изготовления и сроках годности.

Немаловажная роль в успешной реализации товара принадлежит и качеству изготовления самой этикетки, ее эстетическое оформление, четкость рисунка и надписей. Ведь среди изделий одинакового назначения упаковка с красивой этикеткой часто становятся решающим фактором для совершения покупки.

Появившиеся не так давно самоклеящиеся этикетки и специальное оборудование позволили автоматизировать процесс наклейки этикеток, ускоряя его и обеспечивая безупречное качество.

Принцип действия оборудования

Этикетки располагаются на силиконизированной подложке в рулоне. Отделение этикетки от подложки производится при сильном перегибе ленты на пластине и протягивании подложки при помощи роликов. Отделение и выдача этикетки происходит одновременно с движением бутылки. После выдачи этикетка разглаживается на бутылке специальными роликами или щётками.

Управление этикетировочнымиавтоматами осуществляется при помощи специального программного обеспечения. Контроль за работой автомата осуществляет рабочий-оператор. Правильные настройкинужны для качественного и точного выполнения основных рабочих функций, включая:

• наклейку этикеток;
• нанесение переменной маркировки (даты выпуска, срока годности, штрих-кодов, номера партии и др.);
• установку заданной скорости движения бутылки и периодичность срабатывания аппликатора.

Перед выпуском каждого нового вида продукции в ПО станка вносятся соответствующие изменения для переналадки. При необходимости программное обеспечение автомата-этикетировщика может быть интегрировано в бухгалтерскую программу для точного учета выпуска продукции.

Автоматические системы, предназначенные для нанесения этикеток на круглую тару (бутылки и банки), дополнительно оснащены:

• станциями прокрутки бутылок вокруг своей оси;
• двумя и более аппликаторами;
• прижимными и другими устройствами, обеспечивающими точное приклеивание одновременно нескольких этикеток;
• принтерами Hot Stamp скоростной печати переменных данных.

Устройство и виды этикетировочного оборудования

В соответствии со способом перемещения изделий по конвейеру этикетировщики подразделяются на два основных вида, включая:

• Линейные, несложные в управлении, с двусторонними этикетировочными станциями и прямолинейным движением продукции по конвейеру. Применяются, в основном, в мелкосерийном производстве и особенно удобны при необходимости быстрой наладки и переналадки. Подходят для наклейки этикеток на тару плоской и округлой формы.
• Роторные (карусельные), высокопроизводительные, рассчитанные на высокую скорость движения конвейера. Предназначены для установки в крупносерийном и массовом производстве. Роторные автоматы для наклейки этикеток могут быть оснащены несколькими аппликаторами (от 4 до 24) и требуют профессионального обслуживания.

Такое автоматическое оборудование может использоваться как в качестве самостоятельных единиц, так и в составе комплексных линий розлива или производства ПЭТ, обеспечивая скорость маркировки и наклейки этикеток от 2 до 30 тыс. ед./час.

Особенности конструкции и порядок работы

Чтобы исключить проблемы в работе линии розлива, технические характеристики автомата для наклейки этикеток должен максимально соответствовать виду и размерам маркируемой упаковки (бутылки). Наиболее эффективно использовать такие автоматы для этикетирования однотипной продукции – это позволяет сократить непродуктивное время на перенастройку и наладку оборудования.

Процесс нанесения этикеток на бутылки состоит из нескольких последовательных операций, включая:

• закрепление рулона с этикетками на держателе станции;
• подачу ленты в рабочую зону через вращающиеся натяжные барабаны;
• отделение этикетки от ленты и наклеивание ее на вращающуюся бутылку с прижимом за счет щёток или круговой обкаточной дуги.

Чтобы обеспечить точную установку и качественное наклеивание, система нуждается в точной настройке различных параметров, включая:

• Выравнивание и регулировку расстояния между изделиями на конвейере, в зависимости от скорости печати данных на наклейке и длительности наклеивания.
• Настройку и регулирование плавного хода конвейерной ленты.
• Установку и настройку фотодатчиков на заданную высоту.
• Настройку ПО в соответствии с параметрами, указанными в инструкции по эксплуатации автомата-аппликатора. Наиболее важным параметром является длительность интервала, необходимого для отправки сигнала на печать (около 4 секунд) и обеспечивающего непрерывность движения изделий (бутылок) на конвейере. После очередной наклейки аппликатор возвращается к следующей этикетке, напечатанной и готовой к наклеиванию.
• Продолжительность цикла. Настройки этикетировочного автомата важны и для обеспечения заданной производительности. При необходимости увеличения скорости конвейера устанавливают дополнительные блоки для поочередной печати и наклеивания этикеток. При остановке одного из них система должна отключаться до устранения возникшей проблемы – в противном случае часть продукции может остаться без этикеток.
• Жесткая фиксация бутылки в момент наклеивания этикетки. Не допускаются люфты и проскальзывания бутылок в зоне аппликации этикетки.
• Контроль качества. В процессе работы возможны нарушения и сбои, касающиеся качества печати и маркировки. Это может произойти из-за проблем с подачей краски или сбоя в настройках принтера. Сканер, установленный на следующей за печатью позиции, обеспечивает проверку результатов – надписей и штрих-кодов. Продукция с некачественной этикеткой отбраковывается, а конвейер останавливается до устранения неисправности. По окончании работ оператору необходимо внести соответствующие изменения в память устройства (принтера-аппликатора) и вновь запустить конвейер.
• Контроль (верификация) операций. Установленная компьютерная программа контролирует процесс и передает информацию для оператора на дисплей автомата. При нормальном ведении работ отражаются сообщения о ходе печати и этикетирования. При нарушениях – подается сигнал для остановки конвейера.
• Выбраковка продукции. Процесс сканирования после прохождения операций печати и этикетирования исключает допуск продукции с отсутствующими или некачественными этикетками (с замятиями, с нарушениями четкости, яркости, цветовой гаммы) на склад и далее – к потребителю. Это делается в автоматическом режиме, не требуя от оператора постоянного визуального контроля.
• Связь с WMS. Система управления работой линии розлива, как правило, включает в себя также систему управления складом (WMS), поэтому для передачи сигнала на WMS следует учитывать временной интервал (3 сек). При отсутствии WMS такой интервал не требуется.

Правильные настройки автоматических аппликаторов позволяют избежать нарушений в работе линии розлива в целом. Это может выражаться в вынужденных остановках конвейера и, как следствие, в невыполнении договорных обязательств перед партнерами и клиентами. Исключить подобные инциденты поможет серьезное отношение к вопросам технической эксплуатации сложного современного оборудования.